Когда Энцо Феррари основал свой завод, он с самого начала позаботился о том, чтобы у него был собственный литейный цех. С тех пор автомобильные технологии, конечно, сильно изменились. Но наблюдать за тем, как двигатель оживает из жидкого металла, по-прежнему вызывает сильные эмоции
В самом начале у Ferrari был собственный литейный цех по производству деталей для двигателей. Так поступали многие автопроизводители. Уникально то, что Ferrari до сих пор это делает. Сегодня на литейном заводе работает более 100 высококвалифицированных мастеров, которые тщательно создают различные детали, от головок блока цилиндров до блоков и фундаментных рам двигателей.
Загляните в литейный цех завода Ferrari в Маранелло, где двигатели начинают свой путь…
На самом деле, рабочие в наши дни редко пачкают руки; состояние процесса настолько безупречное, что они в основном носят белые хлопчатобумажные перчатки. Весь технологический процесс основан на использовании ряда пресс-форм, предназначенных для создания точно откалиброванных деталей двигателя. «Основные принципы мало изменились по сравнению с прежними временами», — говорит Федерико Сантини, руководитель отдела двигателей. Он сравнивает весь этот сложный процесс с тем, как кондитер заполняет формы для тортов, которые противоположны форме готового изделия. Литейное производство охватывает различные дисциплины. «Это отчасти химия, отчасти металлургия, отчасти инженерия», — объясняет Сантини. Этот разнообразный опыт передавался из поколения в поколение на протяжении десятилетий и дополнялся обучением на рабочем месте. «Кроме того, есть некоторые запатентованные аспекты, касающиеся некоторых методов обработки, которые мы предпочитаем держать при себе».
Вверху: литейщик Ferrari устанавливает «сердечники» верхнего и нижнего контуров охлаждения двигателя V12 перед их склейкой вручную
На первом этапе создаётся «коробка с сердечником», заполненная смесью песка и смолы, связующее вещество которой остается неизвестным. В неё нагнетается сжатый воздух для уплотнения смеси. «Это то, что мы называем «коробкой с сердечником», которая «извлекается», — говорит Сантини. — Немного похоже на форму для выпечки, которую ставят в духовку». Затем при погружении в сернистый газ происходит отвердевание. Все остатки газа «смываются» путем продувки «сердечника» сжатым воздухом. Полученная в результате уплотнённая песчаная форма извлекается. В эзотерическом словаре литейного цеха эту хрупкую форму называют «анима» (душа).
«По сути, это противоположная форма детали двигателя, которую мы пытаемся создать», — говорит Сантини. Её тонкая структура обязательно усиливается за счёт вставки железной проволоки диаметром не более одного миллиметра. Эта деликатная работа выполняется очень твердой рукой в перчатке. Затем «анима» или «сердечник» тщательно «очищается от плоти» — излишки материала удаляются вручную, образуя полости, и так далее. Часто «сердечники» склеиваются вместе, чтобы они напоминали желаемую деталь двигателя.
Вверху: техник наносит циркон на склеенные «сердечники» охлаждающего контура перед их отливкой из алюминия
«Для одной детали может потребоваться до дюжины отдельных «сердечников, — говорит Сантини. — К примеру, это может быть головка блока цилиндров двигателя V12». Предварительно их обрабатывают цирконом, который предотвращает временное сплавление железной проволоки с жидким алюминием. «Затем «сердечник» помещается в форму для литья под давлением, в которую заливается жидкий алюминий, заполняя полости, и запекается в течение десяти минут», — объясняет Сантини. Процесс заливки алюминия во время литья под давлением точно рассчитан как с точки зрения угла входа, так и скорости потока. Это вызывает металлостатическое давление – явление, при котором расплавленный металл в жидком состоянии выталкивает пузырьки воздуха, представляющие потенциальную опасность для конструкции любой детали двигателя.
Вверху: около дюжины «анима» из смеси песка собраны для создания перевернутой формы внутренней части двигателя, указывающей все стратегические «полости», необходимые для создания блока двигателя V6
На выходе мы имеем настоящую деталь двигателя. Из формы горячего формования удаляется песок и извлекается железная проволока. Опять же вручную. Такой сложный принцип работы используется для изготовления различных деталей двигателя Ferrari, из которых в одной партии пресс-форм изготавливается до 150 деталей.
«Мы производим все головки блока цилиндров V12 прямо здесь, на литейном заводе в Маранелло», — говорит Сантини с явной гордостью. Такое прецизионное производство означает работу в экстремальных условиях: «Чем больше вы достигаете невозможного, — рассуждает он, — тем больше вы нуждаетесь в человеческой руке».
Фотография на обложке: литейщик ловко «снимает плоть» с «сердцевины» в процессе создания головки блока цилиндров V12, предназначенной для 812 Superfast, Purosangue или Monza SP1/SP2