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Le meilleur ami d’un pilote
Photos: Justin Leighton
Fondée en 1954 dans le comté de Los Angeles, Bell était à l’origine un petit magasin de pièces de rechange automobiles. C’est sous la direction de Roy Richter qu’elle est devenue un fabricant d'équipements de sécurité pour la course automobile, le motocyclisme et le cyclisme. Parmi les différentes innovations-clés, l’entreprise se targue d’avoir été la première au monde à créer un casque de sport automobile, ainsi que l'inventeur du casque jet (lui-même suivi du casque intégral) et le fabricant du premier casque entièrement en fibre de carbone.
L'excédent de matériau est retiré avant que les trous ne soient percés pour les fixations de la visière
Au fil du temps, Bell a ouvert plusieurs sites de production dans le monde. Elle a ensuite choisi de regrouper la plupart d'entre eux dans un seul établissement, dans le but d'accroître l'efficacité et de déployer le service de recherche et développement. Quel pays a-t-elle choisi ? Le Bahreïn, qui jouit d’une excellente logistique et dont le circuit international est une superbe piste d'essai située à seulement trois minutes de route de l'usine. Ce printemps, le The Official Ferrari Magazine a eu le privilège de visiter en exclusivité le site de production de Bell, en compagnie d'Oliver Bearman, le pilote de la Ferrari Driver Academy âgé de 17 ans.
À l’instar de tous les autres visiteurs de l'usine, Oliver a tout d’abord commencé par une exposition des casques de pilotes et de champions qui, comme lui, ont porté des Bell. On peut y voir au moins la moitié des pilotes de la grille de départ de la Formule 1 d’aujourd’hui, ainsi que des as du passé tels que Ayrton Senna, Jochen Rindt, Niki Lauda, Alain Prost et Jackie Stewart.
La mousse et le tissu du casque sont assemblés dans une coque spéciale, une fois retiré du moule, le matériau est laminé et les structures laminées sont ensuite durcies à des pressions et des températures élevées
Un casque en particulier a attiré l'attention de Bearman : un modèle très endommagé, c'était le même que portait Romain Grosjean, le pilote franco-suisse de l’écurie Haas, lorsqu’il eut ce terrible accident où sa voiture s’enflamma au Grand Prix de Bahreïn 2020. Le fait que le casque endommagé en soit ressorti structurellement sain représente une source de grande fierté pour Bell.
« Il est bon de savoir que nous pouvons compter sur un équipement aussi efficace lorsque nous disputons une compétition », a déclaré Bearman. « De nos jours, le sport automobile a atteint des niveaux de sécurité extraordinaires ».
Le site de Bell compte environ 330 employés venant de 32 pays différents. Le bâtiment compte plusieurs grandes salles, chacune étant consacrée à une étape spécifique de la conception et de la fabrication des casques. Le procédé de fabrication complexe démarre à l'usine de mousse et au centre d'injection de plastique, où l’on crée la forme des parties intérieures du casque.
Les pilotes Ferrari F1 Carlos Sainz et Charles Leclerc portent tous deux des casques Bell
Ici, les billes de polystyrène graphitées, spécialement fabriquées pour Bell, sont expansées, compressées et moulées en forme. Ensuite, le département des matériaux composites s’attelle à la tâche pour couper les tissus composites en carbone pré-imprégnés qui sont stockés à -21 °C. Le tissu est ensuite coupé et prêt à épouser la forme extérieure du casque. Une fois les moules réalisés, le travail manuel commence réellement. Les casques sont alors séparés en moules mâles et femelles avant que de multiples couches de fibre de carbone ne soient enroulées à la main autour d'eux pour renforcer leurs structures principales. Cette opération demande environ une heure par casque.
La salle suivante est consacrée à la garniture, au perçage, au ponçage et à l'apprêt. Là, des ouvriers qualifiés font exactement ce qui est écrit sur la plaque de la porte. C’est une très grande installation, divisée en sections, entourée d’une foule de supports de casques semi-finis : une exposition impressionnante d'équipements de protection pour la tête.
La dernière salle est celle où les calottes vides sont transformées en casques entièrement fonctionnels. Une fois peint, le casque passe dans la zone d'assemblage final où seront montés les ailerons arrière, les écrans, les radios, les clips et les sangles. Puis il sera enfin envoyé au client.
Dans le cadre de sa visite, M. Bearman a également pu voir l'endroit où son propre casque a été peint, même si les ouvriers étaient déjà rentrés chez eux. « Je voulais rencontrer la personne qui l'a peint, mais il avait déjà terminé sa journée. J’ai pu quand même voir les casques d’un bon nombre de personnes que je connais, comme Liam Lawson et Lando Norris ainsi que ceux que Fernando Alonso et Esteban Ocon ont porté au cours de la course du week-end dernier. « J'ai aussi vu beaucoup de répliques de casques, dédiées à des pilotes célèbres », s'enthousiasme-t-il. « Je me demandais si un jour j'aurais assez de succès pour demander que l’on me fabrique ici des répliques de mon casque...».