En una nueva serie para celebrar 75 años de innovación tecnológica, echamos un vistazo exclusivo a través de las puertas de Maranello para ver qué se necesita a la hora de fabricar un Ferrari
Es un trabajo en caliente, pero los hombres y las mujeres que trabajan en la fundición de Ferrari están muy orgullosos de las habilidades y las técnicas que utilizan para transformar lingotes de aluminio sólido en componentes de competición de alto rendimiento.
La tecnología ha mejorado a lo largo de los años, pero siguen siendo artesanos y utilizan las manos, los ojos y, en última instancia, su propio criterio para garantizar que cada componente que sale de la fundición sea de la mayor calidad posible.
En realidad, el proceso de producción no ha cambiado mucho desde los primeros días de Enzo Ferrari en la construcción de motores. Los lingotes de aluminio macizo se calientan en dos grandes hornos de fusión; cuando se convierten en líquido, se vierten en moldes de fundición de arena o acero para producir componentes de máquinas. Pero si eso parece fácil, piénselo de nuevo.
Observe todo el proceso, desde la fusión de la aleación hasta los componentes fundidos finales
En primer lugar, hay que tener en cuenta el enorme calor. Los hornos de fusión solo se apagan dos veces al año para su mantenimiento; cada dos días laborables del año, alcanzan una temperatura media de funcionamiento de más de 700 °C, suficiente para mantener 2000 kilogramos de aleación en estado líquido. Por supuesto, en cuanto la aleación se transfiere a los cucharones comienza a enfriarse de nuevo, lo que significa que el trabajo ha de ser rápido y preciso.
Luego está el proceso de producción de moldes. Hoy en día los moldes de arena se fabrican a máquina, pero es la compleja habilidad humana la que garantiza una producción perfecta en todo momento: una vez fabricados (un proceso que consiste en bombardear la arena con dióxido de azufre para reforzarla), un operario trabaja sobre cada molde, marcando los defectos y limpiando las rebabas a mano. Un error aquí podría comportar un defecto en un componente interno de un motor en una fecha posterior, por lo que la atención a los detalles en esta etapa es crucial.
Por último, se realiza la fundición. La arena se somete a una antigua técnica de flameado para garantizar que la aleación se deslice suavemente por la superficie hacia el interior del molde sin ralentizarse ni enfriarse con demasiada rapidez. A continuación, se vierte la aleación, ya sea con un cucharón o directamente desde el horno.
E incluso aquí, en las etapas finales del vertido, es la experiencia humana la que garantiza que el proceso se realice con la máxima calidad. Los operarios vierten la aleación fundida a mano, comprobando las temperaturas y realizando los cambios necesarios. Una prueba, si alguna vez fue necesaria, de que por muy buena que sea la tecnología, es la gente de Ferrari la que ha garantizado la calidad durante 75 años.