Im zweiten Teil unserer neuen Serie werfen wir einen exklusiven Blick auf die Herstellung von Ferraris leistungsstarken Motorenkomponenten
In der Mechanischen Abteilung in Maranello stehen 127 Maschinen, die jedes Auto mit Ferrari-Plakette, vom neuen F1-75 aus der Formel 1 bis hin zu Ferraris neuestem Hybrid-V6, dem 296 GTB, mit Hochleistungsteilen ausstatten.
Es ist eine präzise und akkurate Arbeit, ganz gleich, ob es sich um die Handhabung einer der 43 verschiedenen Phasen handelt, die für die Genehmigung eines V6-Kurbelgehäuses erforderlich sind, oder um die Bedienung der großen Öfen, die Bauteile für jeweils bis zu zehn Tage bei Temperaturen von über 600 °C aufnehmen können.
Das Kurbelgehäuse ist eine Schlüsselkomponente des Ferrari-Motors, und die Fräsabteilung der mechanischen Werkstatt kann 62 Stück pro Tag bearbeiten, obwohl der V6 aufgrund der strengen Anforderungen, die der Hybridantrieb des 296 GTB stellt, etwas länger braucht als ein V12 und V8.
Werfen Sie einen exklusiven Blick auf die Mechanische Abteilung
Für die Roboter der Mechanischen Abteilung ist das Leben zwangsläufig anspruchsvoll. Eine Maschine kann 108 verschiedene Werkzeuge in Bezug auf Durchmesser, Toleranzen und Geometrie aufnehmen. Für ein einziges Kurbelgehäuse werden bis zu 80 Werkzeuge verwendet, und die Ferrari-Roboter können ihre eigenen Werkzeuge je nach den jeweiligen Anforderungen auswechseln oder sogar komplett austauschen (manche Werkzeuge halten ein Jahr, andere ‚überleben‘ nur zehn Durchgänge).
Nachhaltigkeit steht bei Ferrari an erster Stelle, und hier in der Mechanischen Abteilung wurden große Fortschritte bei der Wasserrückgewinnung erzielt. Bei diesem Verfahren muss eine große Menge an Schmiermitteln eingesetzt werden, damit die Bauteile keine gefährlichen Temperaturen erreichen. Um der Verschwendung entgegenzuwirken, hat Ferrari im Vorjahr damit begonnen, die bei der Bearbeitung anfallenden Abfälle zu sammeln und zu komprimieren, wodurch bis zu 200 Liter wiederaufbereitetes Wasser pro Tag verwendet werden können.
Aber einer der faszinierendsten Bereiche der 15.000 m² großen Abteilung ist vielleicht auch einer der kleinsten: nur 1000 m² für die Herstellung von Prototypen. Die neueste 3D-Drucktechnologie arbeitet hier mit einem optischen System mit vier Lasern, das Metallpulverschichten schmilzt, um endkonturnahe Teile, von Zylinderköpfen bis hin zu Vorder- und Hinterradaufhängungen herzustellen. Am außergewöhnlichsten ist ihre Fähigkeit, einzigartige Teile für die Classiche-Abteilung nachzubauen, wobei oft nur mit alten, detaillierten Zeichnungen gearbeitet wird, um ein einzelnes Teil für ein Restaurierungsprojekt zu produzieren – vielleicht das perfekte Beispiel für die einzigartige Stellung der Mechanischen Abteilung im Laufe der 75-jährigen Innovationen bei Ferrari.